Direnç Kaynağı
İnce metal parçaların kaynaklanmasında kullanılır. İş parçası iki elektrot arasına sıkıştırılır ve elektrotların temas ettiği yüzeyleri eritmek için büyük bir akım uygulanır, böylece iş parçasının dirençle ısınması yoluyla kaynak sağlanır. İş parçası deformasyona eğilimlidir. Direnç kaynağı her iki taraftan birleştirilirken, lazer kaynağı yalnızca bir taraftan birleştirilir. Direnç kaynağında kullanılan elektrotlar, iş parçasına yapışan oksitlerin ve metalin giderilmesi için sık sık bakım gerektirir. İnce metal bindirmeli bağlantıların lazerle kaynağı, iş parçasıyla teması gerektirmez ve lazer ışını, geleneksel kaynakla ulaşılması zor alanlara nüfuz edebilir. Kaynak hızı da hızlıdır.
Argon Ark Kaynağı
Genellikle ince iş parçalarını kaynaklamak için kullanılan-tükenmeyen elektrotları ve koruyucu gazı kullanır, ancak kaynak hızı daha yavaştır ve ısı girişi lazer kaynaktan çok daha fazladır, bu da deformasyon olasılığını artırır.
Plazma Ark Kaynağı
Argon arkı kaynağına benzer ancak torçu, ark sıcaklığını ve enerji yoğunluğunu artırmak için sıkıştırılmış bir ark üretir. Argon arkı kaynağından daha hızlıdır ve daha büyük bir nüfuz derinliğine sahiptir, ancak lazer kaynağından daha azdır.
Elektron ışın kaynağı
Hızlandırılmış, yüksek-enerji-yoğunluğundaki elektron ışınının iş parçasına çarpması, iş parçası yüzeyindeki küçük, yoğun bir alanda çok büyük bir ısı üretmesi, bir "anahtar deliği" etkisi yaratması ve böylece derin nüfuzlu kaynak elde edilmesine dayanır. Elektron ışın kaynağının ana dezavantajları, elektron saçılımını önlemek için yüksek-vakumlu bir ortama duyulan ihtiyaç, karmaşık ekipmanlar, vakum odasından dolayı iş parçası boyutu ve şekli üzerindeki sınırlamalar ve iş parçası montaj kalitesine ilişkin katı gereksinimlerdir. Vakumsuz-elektron ışın kaynağı gerçekleştirilebilirken, elektron saçılması nedeniyle zayıf odaklanma sonuçları etkiler. Elektron ışın kaynağı aynı zamanda manyetik sapma ve X-ışınları sorunlarını da beraberinde getirir. Elektronlar yüklü olduğundan, manyetik alan sapmasından etkilenirler, bu nedenle iş parçasının önceden manyetikliğinin giderilmesini gerektirir. X-ışınları özellikle yüksek basınç altında güçlüdür ve operatörün korunmasını gerektirir. Öte yandan lazer kaynağı, bir vakum odası veya iş parçasının önceden manyetikliğinin giderilmesini gerektirmez. Atmosferde gerçekleştirilebilir ve X-ışınına karşı koruma sorunlarına sahip değildir; bu, bir üretim hattında çevrimiçi çalışmaya ve manyetik malzemelerin kaynaklanmasına olanak tanır.